一、概述

AY型多級離心油泵系列，是在Y 型多級離心油泵的基礎上，消化引進國外先進技術進行設計的。它是為更好地滿足用戶的需要，以提高可靠性和節能為中心的設備更新換代而發展的新產品。該產品系列可用在石油精制、石油化工和化學工業，輸送不含固體顆粒的石油，液化石油氣和其它易燃易爆或有毒的高溫高壓液體。

其特點有：

1.軸承體部件全部采用先進的滑動軸承和軸向推力軸承。

2.水力過流部件采用了高效節能泵的水力模型，效率平均比Y型油泵高2~5%。

3.為保持繼承性，AY型油泵的結構形式、安裝尺寸、性能參數基本保持與Y型油泵相同。

4.零、部件通化程度高。

5.根據使用條件的不同，主體部件選用Ⅱ、Ⅲ類材質，軸承體等零部件增加鑄鋼，鑄鐵兩種。為寒冷地區、露天使用、船用等提供了選材方便。

6.軸承的冷卻全部采用水冷。

AY型多級離心油泵性能范圍：

流量：Q=6.25~155m3/h,揚程H=70~603m，被輸送介質溫度T=-20℃~+300℃

二、型號意義：

例：50AY35×7

50——吸入口直徑（mm）

A——第一次改造

Y——離心油泵

35——單級揚程

7——級數

三、泵結構

AY型多級離心油泵為徑向剖分節段式結構，穿杠將吸入段、中段、吐出段連成一體。泵轉子由裝在軸上的葉輪、平衡盤（鼓）等零件組成。軸向力由平衡盤，平衡鼓和推力軸承平衡。軸承：采用徑向滑動軸承，推力軸承采用向心推力軸承，平衡殘余軸向力。

軸封：采用填料密封或機械密封，根據用戶需要而定。

傳動：泵通過聯軸器由原動機直接驅動，從原動機看泵為逆時針旋轉。

管路系統：冷卻水是根據介質溫度和使用要求，對軸封腔、軸承或泵支架等進行冷卻。

水量每支管路建議為0.2~0.5m3/h，壓力為0.2~0.3MPa。密封沖洗是根據泵輸送介質、溫度及壓力等工作條件不同而不同的。每個泵腔的封液量如下表（內供或外供均可）。 密封液的壓力一般要高于密封腔的壓力0.07~0.1Mpa。若輸送介質屬于易汽化的，則應高于汽化壓力0.175~0.2Mpa。蒸汽管路是當輸送介質的溫度降低而析出晶體時配備的，其壓力為0.1Mpa左右。

五、泵的裝配

1、泵裝配質量的好壞對泵的性能及運行影響顯著。

葉輪出口中心與導葉進口中心的對準，泵的轉子部分與定子部分的各個密封間隙值大小均勻等稍有偏差，就會使泵的性能受到影響，流量減小，揚程降低，效率差，以致降低泵的使用壽命，為此，本泵必須有良好的同心度方能使泵運轉輕快，故在裝配時務必注意。

六、泵的安裝

1、安裝時需要的設備

泵安裝需要下列常規的和專用設備和工具：

a、負載能力合適而安全的起吊設備；

b、每個地腳螺栓處都必須備有一塊鋼的墊鐵或楔鐵，作找平底座用；

c、灌槳的材料必須是不收縮的灌槳料。為了灌槳準備一個木盒，而且需配有漏斗。

2、泵的搬運

在搬運泵時要注意安全以防事故發生，搬運時注意下列事項；

a、在搬運時，起重機的吊鉤應掛在底座上的用于起吊耳或吊孔（一般為4個）上，不允許吊在泵和原動機的螺栓孔或吊在泵的軸承體上，更不能在泵軸處起吊；

b、起重負載應均勻平衡，且注意起重設備的承載能力，起吊時應小心謹慎，防止泵件的碰撞。

c、嚴禁異物或灰塵搬運過程中進入泵和電動機內。

3、泵的開箱檢查

泵運到使用單位后應開箱檢查泵的零件是否丟失，是否在運輸過程中有損壞，如果了出現有丟失或損失時，應立即向運輸部門和泵制造廠聲明。

4、貯存

如果泵需要在安裝以前庫存一段時間，泵仍然包裝，而且應放在干燥、防雨、防灰塵的合適的地面上，泵的吐出口和吸入口應蓋住發防異物進入。 　　泵的軸和其它精加工的零件應注意防潮，應涂保護油層。

5、泵的基礎

①泵的基礎必須是具有足夠強度和尺寸的混凝土地基。混凝土水泥可以選取用400號普通水泥，黃沙必須是不含泥土和其它雜質的純凈粗沙，石子為堅實的卵石和碎石，水泥的混合比例為1：2：5，即1份水泥，2份沙子，5份石子，在灌水泥時，在選靠近地面和高出地面的部分應放有木模框，二次灌槳原材料標號應比基礎材料高一倍，機組安裝就位后的現場澆灌，施工時必須澆搗密實均勻與原混凝土結合良好。基礎的質量約等于機組質量和3~5倍，泵的地基應比泵的底座長出50~70mm，且要留出地腳螺栓孔（孔φ100）。

②地基包括如下內容：地基的地腳螺栓孔的定位，灌槳和留出外聯管路位置，然后在其余空間灌槳。

③地基的表面可以是粗糙的，以使灌槳效果好。

④地基完全固化后再安裝設備。

6、搬放和找水平

①在底座下面放置鋼的墊鐵和楔塊調整墊，一般都放在地腳螺栓處，如果底座較長，在兩地腳螺栓的中間右放置一塊墊鐵。

②檢查底座下的地式，清洗灰塵，油和其它雜物。

③起重吊鉤吊住底座原吊耳或吊孔，把底座吊在地基上方，慢慢地安放底座，并對準每個地腳螺栓孔位置。

④用一個刀口平尺和機械水平儀放至安裝泵和電機底腳加工平面上，用調整楔塊或 調整墊的厚度來確定底座在各個方位上的水平，推薦每100mm長度不平度小于0.25mm，這時地腳螺母擰到適當的程度（不能過緊），楔塊或調整墊應緊固。

⑤ 底座找平。而且和地腳配合較緊后再灌槳。

7、底座的灌槳

①混凝土基礎至少固化7天后，才能灌槳。

②為了保證除去灌槳部位低強度的、疏松的混凝土，在灌槳之閃，應用一把尖錘把水泥基礎材料的頂部刨掉約10~25mm;

③所有的潤滑脂、潤滑油、油漆、水泥布的沫狀物和其它雜物都應多需要灌槳的表面除去。粗糙的混凝土表面應當用油壓縮空氣吹去灰塵和松散和顆粒。如果有采用水泥砂槳，混凝土表面應當用水浸透，直到不再吸水為止，多余的水應該除去。

④底座應該放置在要求的位置上，把底座支承在楔形調整墊上調水平的螺釘上，并用地腳螺栓把底座固定在邊沿的底部的刨鑿過的基礎頂部之間允許有大約25~50mm灌槳空隙。

⑤在灌槳之前，地腳螺栓預留孔中的所積水和外來雜物都應除去。

⑥如果在灌槳之后還存在空洞，可以使用環氧砂槳來充填這些空洞，如果灌槳用的是水泥泥槳，則在應用環氧砂槳補空洞之前，建議讓水泥砂槳先經過整28天的固化。在已發現的空洞處通常用手壓泵來灌補環氧砂槳應當極其小心以保證不使壓力過大以免把底座頂翹曲，每個空洞至少應該鉆一個通氣小孔以防壓力過大。

⑦灌槳后，進行泵和電動機的調正工作。

8、設備的調整

設備至少應在下面三個時期檢查設備。進行調正；

第一次，泵的底座已擰緊，但電機沒擰緊；

第二次，泵和電動機已緊固，但吸入和吐出管路法蘭的螺栓沒緊固。

第三次，在運轉24小時后，再檢查一次，檢查后把泵降原動機緊固。

在調正過程中應注意以下事宜：

a、在調正以前，檢查全部管路，保證它們不對泵底座產生作用力或力矩；

b、在調整泵和電動機軸中心線時對正時，墊片應墊在電動機下面；

c、泵和電動機在聯軸器連接好以后，重新檢查其對中性；檢查電動機的轉向是否符合泵軸的轉向，從聯軸器方向上看泵，為逆向旋轉，如果電動機轉向不符合泵的轉向，必須把電動機轉向調整過來。

9、安裝注意事項

①泵吸入管的高度、長度和管徑應滿足設計要求，并保證工作時不超過其允許汽蝕余量；

②吸入和排出管應有管架，不允許承受管路的外加負荷；

③吸入管路應短而直，管的直徑要大于泵吸入直徑1-2倍，同時應用偏心收縮徑管連接，泵吸入管路應做成盡量大的彎曲半徑；

④校正泵和原動機軸的同心度。，在聯軸器外圓上偏差允許≤0.10mm，其端面偏差≤0.05mm；

⑤在管路安裝及確定原動機轉向方向后，再裝上聯軸器。

七、運轉

1、開車前的準備

①對軸承體加油，推薦軸承潤滑油是22號或30號汽輪機油；

②接通冷卻水，密封如果是外沖洗，則供上封油；

③打開吸入閥和排出閥，把泵內灌滿液體，然后關閉排出閥；

④接通電源，點車`開車立即停車`，觀察泵軸旋轉方向是否是逆時針方向；

⑤輸送熱油時，在開車前要均勻預熱，預熱是利用被輸送的熱油不斷能過泵進行的，預熱速度率推薦40℃~50℃/h

2、運轉

①打開泵的吸入閥；

②關閉吐出管路的閥，使泵內充滿液體；

③啟動電機，接著逐漸打開吐出管路的閥

④起動油泵打開壓力表，逐漸打開出口閘閥到壓力表指針指到規定所需的位置為止，當泵的壓力上不來時，立即停車檢查；

⑤起動后，立即打開泵的排出閥，決不允許泵的排出閥關閉較長時間，以防過熱引起泵的損壞；

⑥運轉后，一般觀察泵的壓力、電流等，是否在正常使用范圍內。不宜在低于最小連續穩定流量下連續運轉，如果泵沒有給出最小連續穩定流量，則不應低于30%設計流量下連續運　轉。

⑦不能用吸入管路上的閘閥來調節流量，避免產生汽蝕；

⑧正常運轉時檢查振動，在軸承體上測量的濾波振動不超過峰值速度7.6mm/s；

⑨當泵已經達到運轉的溫度和壓力后，再次檢查調整，如果需要的話應重調（微調）設備；

⑩運轉24h左右，在泵體水平支承面上打錐銷，如原動機地腳允許的話，也要打錐銷，其直徑大小視空檔位置而定。

八、停泵

1.關閉吸入壓力計和吐出壓力計；

2.慢慢關閉泵的吐出閥；

3.關閉電動機；

4.當泵停穩后，再關閉泵的吸入閥。

九、維護

1、定期檢查軸承發熱情況，軸承溫度不應超過80℃；

2、軸承和軸承室應有良好潤滑；向軸承供油的甩油盤或油環的工作淹沒油位，應當高出甩油盤的底部或油環孔的底部3~6mm；

3、每隔8小時換班時都要對油杯進行檢查，檢查油杯油位是否正常；

4、建議每隔半年把油排掉、沖洗，然后再加新油。一般情況下，在春秋兩季進行，對于潮濕、沙漠地區、氣候變化大的露天現場，還必須勤換油；

5、泵的滑動軸承；軸承室內必須加清潔的潤滑油，要勤加油，勤換油，否則會燒瓦。當修復或更換軸承時，軸瓦需刮研，軸瓦與軸的配合面接觸點應達到85%；

6、對裝置上的備用泵，要定期旋轉轉子部件，建議一個星期旋轉一次，每次90°左右，以防變形，同時保持軸承潤滑油膜；

7、對于裝置的高溫備用泵，還要保持一定溫度，以備待用。

十、泵的拆卸

1、拆卸泵時應注意下列事項：

a、先按停泵程序停泵；

b、將泵殼內液體放掉（如有冷卻水管時也應放掉水）；

c、將軸承室內的潤滑油放掉；

d、拆去妨礙拆卸的附屬管路；

e、拆卸聯軸器；

f、拆卸泵罩

2、拆卸順序：

泵的拆卸步驟從拆下吐出側的軸承部件開始，其順序大體如下：

a、擰下吐出側軸承室蓋上的螺栓和軸承體與托架、托架與尾蓋、上軸承體與下軸承體之間的聯接螺栓，以及軸上的圓螺母。卸下止推滑動軸承部件及托架。

b、擰下機封壓蓋上螺栓和軸上的軸套螺母，卸下機封壓蓋、軸套及機械密封。

c、擰下尾蓋、吐出段之間的螺栓，依次卸下尾蓋、隔板以及軸上的卡環和平衡盤。

d、擰下穿杠螺母，卸下吐出段；卸下吐出段中的平衡鼓，末級導葉。

e、卸下末級葉輪和鍵后，卸下吐出段（包括導葉在內）按同樣方法，繼續卸下其余各級的葉輪、中段和導葉，直到卸下首級葉輪為止。

f、擰下吸入段、托架、軸承體之間的聯接螺栓，擰下上軸承體與下軸承體之間的聯接螺栓，卸下滑動軸承部件和托架。（在這之前應預先將聯軸器部件卸下）

g、擰下機封壓蓋上的螺栓及軸上的軸套螺母，拆下機封壓蓋、隔板、軸套及機械密封。

h、最后將軸從吸入段中抽出。

至此，拆卸工作基本完成，但在上述過程中，還有部份零件互相連接在一起的，一般情況下，擰下聯接螺栓或螺母即可卸下。

泵的裝配順序，一般是按拆卸順序反向進行。

3、清洗和檢查：

a、清洗全部的零件，在空氣中干燥或用布擦干。

b、檢查全部零件的磨損情況，對不能確保正常運轉的零件應更換新的。

c、檢查泵軸是否有灰塵或生銹，用千分表檢查軸的不直度。

d、當密封環間隙超過推薦值的最大值50%時，應更換密封環零件。